陶瓷注塑的优点和缺点

陶瓷注塑成型技术是现有陶瓷成型技术中高精度和高效率的成型方法之一。其工艺过程是首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混练，经制粒后在加热塑化状态下用注塑成形机注入模腔内固化成形，然后用化学或热分解的方法将成形坯中的粘结剂脱除，最后经烧结致密化得到最终产品。

陶瓷注塑成型突出的优点:

(1)成型过程机械化和自动化程度高

(2)可净近成型各种复杂形状的陶瓷零部件，使烧结后的陶瓷产品无需进行机加工或少加工，从而降低昂贵的陶瓷加工成本

(3)成型出的陶瓷产品具有极高的尺寸精度和表面光洁度。

氧化锆陶瓷的注塑成型原理和塑料的注塑成型基本相同，只是塑料内混合大量的氧化锆陶瓷粉末。为了改进氧化锆陶瓷注塑成型条件，必须选择与使用原料匹配的有机材料，并要选定添加量。为了获得致密又均匀的注塑成型体，陶瓷粉末的浓度要高些。但过高将使成型性能变差。整个工艺中应注意和掌握的技术问题有以下几个方面。

1、脱脂

本工序又称去掉粘结剂，通常升温速度为3~5℃/b，约进行5～10日，但在0.5MPa压力的保护气氛下进行时，40小时可结束脱脂。

2、烧结

热工等参数可根据陶瓷的种类而定。烧结中的线收缩率约为15-20％，形状比较复杂或壁较厚的工作，容易在烧结中产生裂纹，应注意防止。

3、原料的流动性

注射成型所用的陶瓷颗粒一般由80-90％(重要比，下同)的粉末和10～20％的粘结剂组成。粘结剂在脱脂工序中去掉，因此添加量以最低限度为宜，但应注意若添加量不足会影响成型效果。此外，陶瓷颗粒的流动性在粒度越小、形状越偏离球形时越差。因此，应用尽可能简便的方法对流动性进行测试。

4、成型条件产生的缺陷

成型条件如果不正确，会产生各种缺陷。其中最关键的是熔焊线条，若成型体带有通孔或盲孔，则容易出现这种缺陷。因此，必需注意模具的设计，特别是开口的类型、位置、大小及个数。同时应注意注塑成型的注塑温度和速度间的平衡。

此外，为了避免发生表面粗糙、裂纹、长条痕、变形等缺陷。在成型困难的情况下，可在注塑成型机中装设自适应控制器，进行细微的控制。

成型过程具有机械化和自动化程度高、生产效率高、成型周期短、坯件强度高等特点，并且其工艺过程可以精确控，易于实现大批量、规模化生产

②可近净成型各种几何形状复杂的及有特殊要求的小型陶瓷零部件，使烧结后的陶瓷产品无需进行机加工或少加工，以此减少昂贵的陶瓷加工成本

③成型出的陶瓷产品具有极高的尺寸精度和表面光洁度。 不足之处:一次性设备投资与加工成本高，仅适合于大批量生产采用。 目前，注射成型技术已应用于各种高性能陶瓷产品的制备。 如生物医学领域用陶瓷医疗器械、牙齿矫正和修复用的陶瓷托槽与陶瓷牙桩等 光通讯用的氧化锆陶瓷插芯和陶瓷套筒 半导体和电子工业中使用的氧化铝绝缘陶瓷零部件，如集成电路高封装管壳、小型真空开关陶瓷管壳、小型陶瓷滑动轴芯 现代生活及制表业中使用的陶瓷刀、陶瓷表链及陶瓷表壳等。

陶瓷，硬，注塑后可机械加工，烧结后不易做后加工，塑料，成形工艺多，承重强度不够金属，易老化，质轻金属，易腐蚀，机械加工工艺成熟